应对PSPC:上海骨干船企先行一步

据了解,为控制和减少压载舱涂层破损,文船公司主要采用了“四招”。

为了满足PSPC的要求,2008年,上海外高桥造船有限公司以一艘10.5万吨油船为载体进行了实船模拟实施,找到了在粗糙度及合拢后压载舱涂层破损方面与PSPC的差距和原因。去年11月份,该公司编制了《测定喷砂磨料中可溶性污染物的方法》、《测量钢板表面盐污染程度的方法》、《表面清洁度监测规定》、《压载舱涂装检验报告编制要领》、《涂层破损面积评定》等企业标准,为确保符合PSPC要求奠定了基础。

2008年以来,广州文冲船厂有限责任公司积极对在建的主要产品包括1400TEU、1700TEU、2800TEU等系列集装箱船的部分压载舱进行了第二轮涂层新标准实船模拟实施。据悉,在这轮模拟实施中,文船公司主要进行了控制压载舱涂层破损的研究工作,从检测结果来看,绝大部分压载舱的涂层破损率在2%~3.6%,再次缩小了与涂层新标准的差距。

江南造船有限责任公司将应对PSPC的重点工作放在减少合拢后压载舱涂层破损方面。据悉,该公司建造的7.6万吨散货船舾装件的预装是按C、B、P、D四个阶段出预舾装托盘的,其中C、B阶段的预舾装在分段二次除锈前完成。通过不断完善托盘表的编制、确保其正确性和完整性、严格按图纸施工等措施,其建造的船舶分段预舾装完整性得到了提高。此外,该公司要求设计和施工部门进一步跟踪与评估P、D阶段的预舾装可能对涂层造成损坏的影响程度,以便对涂层破损率做到心里有底。在分段制作阶段,公司还要求施工部门按《分段预密性试验工艺》和《分段预密性试验图》实施分段预密性施工,以此减少此后可能造成的涂层破损。江南造船还在编制《角焊缝预密性工艺》的基础上,于2008年6月编制了《焊缝预密性图》,以减少涂层破损。在分段制作的精度控制方面,该公司设立了项目攻关课题,已经完成了大部分攻关项目,制定了相关的工艺文件,并在7.6万吨散货船的设计中出台了相应的《分段施工要领》。通过采取这些措施,江南造船建造的船舶压载舱涂层破损率得到了有效控制。

四是开展专项技术攻关工作,减少压载舱涂层的破损。据悉,去年文船公司进行了D分段二甲板分段的角焊缝的预密性试验工装和技术攻关工作,取得了一定的进展,试验合格率达到40%以上;艏艉部分曲面分段涂装前的外板密性焊缝的预密性试验工装和技术研究取得一定的突破,并在实船上实施获得基本成功,解决了艏艉部压载舱密性焊缝预留造成涂层破损率高的问题;制定了贴装件贴装工艺,贴装件的贴装位置控制在合拢口范围内,避免了更多涂层的破损。此外,该公司还制定了考核制度,并编制了完整性检查表,确保了应对涂层新标准的相关措施得到有效执行。

沪东中华造船有限公司为适应涂层新标准的实施,早在2006年11月就成立了由公司领导担任组长的涂装技术推进攻关组,并出台了《压载舱涂层破损面积的评估与计算》和《船舶压载舱涂装技术要求
》两项企业标准。围绕如何控制合拢后压载舱涂层破损率小于2%这一关键难题,该公司以一艘7.5万吨散货船的底边舱和顶边舱为载体,进行了攻关和模拟实施。通过努力提高托盘完整性和加强精度控制等方法,沪东中华大幅减小了甲板舾装件安装时造成的涂层烧损,部分预留焊缝控制在150毫米以内,压载舱涂层破损的面积下降了约2%。

一是努力提高中间产品的完整性,提高分段预舾装率。目前,该公司不仅已将分段货舱集装箱座升高座在分段上预装完成,而且在地面实现了舱内导架预装和安装。

记者从上海地区的主要造船企业获悉,随着国际海事组织涂层新标准的逐步生效,这些船企正在积极采取多种措施加以应对。据悉,通过两轮的实船模拟实施工作,沪上主要船企现已普遍能够达到PSPC在钢材预处理和分段制作阶段钢板表面清洁度、盐含量和粗糙度的要求,并积极采取管理、技术手段,集中力量解决压载舱涂层破损率小于2%的关键难题。

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